铸造缺陷变形与损伤的预防技术：铸造缺陷变形与损伤的预防技术有哪些 -

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1、选择合适的合金成分在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。例如，对于灰铸铁及球墨铸铁，力求将化学成分选定在共晶点附近，以利于减小或消除铸件的缩孔和缩松。

2、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，***用合适的圆角尺寸。调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

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3、铸件的留模时间过长。留模时间是指压铸过程中，从保压终了至开模顶出铸件的这段时间。

选择合适的合金成分在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。例如，对于灰铸铁及球墨铸铁，力求将化学成分选定在共晶点附近，以利于减小或消除铸件的缩孔和缩松。

改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。焙烧的条件。

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铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法防止方法：模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。使用倾斜浇注方式浇注。原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

大型铸件的砂型和砂芯在浇注后可提前挖去部分型砂和芯砂，以减少他们对逐渐的收缩阻力，促使铸件各部分均匀冷却。铸钢件的落砂、清理和搬运过程中，应避免碰撞、挤压，防止逐渐产生冷裂纹。

模具工作温度控制未达到定向凝固要求。涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。铸件在模具中的位置设计不当。浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。浇注温度过低或过高。防治方法：提高模具温度。

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1、铸件翘曲变形的防止措施：首先，合理设计铸件结构，力求壁厚均匀，条形或板形铸件应具有刚性断面，有利于防止翘曲变形。其次，***取合理的铸造工艺措施，铸件实现同时凝固有利于防止翘曲变形。

2、气割机的种类、形式很多，大致可以分为移动式、固定式、专用气割机。

3、也就是在轴的温度还很低的情况下就把轴套割断，因此不会损伤轴。注意在轴两面割断时，在割透钢套的情况下必须急速向前移动割嘴，并要保持两面的温度平衡，以避免轴体被割伤和变形。

从而排除了因加工而导致的零件变形。热处理去应力薄壁结构的零件在加工过程中，因应力释放极易变形，工艺方法常***用粗、精加工分开进行，并在粗加工后进行去应力处理，即***用粗加工—去应力热处理—精加工的流程。

其次要增大工件与夹具的接触面积或***用轴向夹紧力。增加零件的刚性，是解决发生夹紧变形的有效办法，但由于薄壁类零件的形状和结构的特点，导致其具有较低的刚性。这样在装夹施力的作用下，就会产生变形。

合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。增加装夹接触面如图3所示***用开缝套筒或一些特制的软卡爪。

防止裂纹的措施有：（1）合理设计铸件的结构（2）改善铸件、型芯退让性（3）现在金属液的含硫量。

合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。

严格控制镁合金原材料中的杂质含量、稳定压铸模具的温度。

铸钢件有裂纹是常见的缺陷之一，也是危害最大的缺陷。成型过程中形成的裂纹又分为热裂和冷裂气割，碳刨，焊补时形成的裂纹。

主要是因为局部过热造成，需要从模具上进行改造，可以在该部位加上强冷。

1、改善宏观偏析的办法：控制散热条件，使合金较快凝固。2 补浇低碳钢。

2、原因：通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；因高温产生的龟裂。解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

3、设置正确合理的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。4浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。

4、温度是所有大型铸钢件铸造厂都比较不容易控制的了，模具温度和浇铸温度较低时，引起填充不良，金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，易出现铸件开裂现象，尤其是远离内浇口的部位。铸件脱模阻力大。

5、铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。

6、铸铁、铸钢件焊补多***用的传统方式。优点：修复大缺陷，效率高。缺点：焊后焊点上硬度过高，内部有应力，容易产生裂纹，一般还需要退火热处理才可以满足加工要求。且因焊接条件限制，内部容易产生气孔、夹渣等二次缺陷。

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